氟橡膠密封材質早在上世紀50年代（dài）就開始研發生產了，到目前為止已有60多年的曆史。它體積溶脹性小（xiǎo），不僅具有耐油、耐酸、耐高溫、耐腐蝕、氣密性好等特點，還具（jù）備良好的電絕緣性、耐強氧化性、壓縮不易變形等（děng）特征，廣泛（fàn）應用（yòng）於機（jī）械工程、汽車、石油化工等領域。但不管氟橡膠密封材質的優點如何突出，也避免不了在生（shēng）產過程中出現問（wèn）題。

比（bǐ）如：開煉粘輥、缺膠、焦燒死料、小白點、模具遭受汙染，生產出（chū）的密封圈容（róng）易縮裂、撕裂（liè）、燒邊、變形等，嚴重影響產品的質量，生產效益大大降低。那麽，如何解決這些異常問題呢？

常見問題及（jí）解（jiě）決（jué）方法（fǎ）：
1、開煉粘輥
在（zài）混煉過程中，密封圈的膠料是緊緊（jǐn）包（bāo）在後輥上的，還有一種情況就（jiù）是同時包住前後兩輥，如果這樣的話就會造成前者膠料無（wú）法進（jìn）行翻煉，而後者又會造成新加入的配（pèi）合劑容易壓成片狀並掉落。最終導致分散不均勻與FKM分（fèn）子含量過多出現開煉粘輥（gǔn）問題（tí）。要想得到解決，首先要在選膠料時首選門尼粘度為70左右的（de）生膠，同時選用分子量分布較窄的生膠，再在配方中加入少量（liàng）的氟蠟或巴西醋，或者是低分子的（de）量聚乙烯，這樣就能很好的解決粘（zhān）輥問題了；

2、缺膠（jiāo）
模具結構與（yǔ）膠料的流動性有關，模具處於密封狀態下，更加容易產生缺膠的現象，因此要適當地調整膠料的流動性以及需（xū）要在模腔內開（kāi）排氣孔；

3、出（chū）現焦燒死料
如果氟（fú）橡膠密封材（cái）質在生產過程中不小心碰到硫磺或者水，很容易（yì）造（zào）成（chéng）焦燒（shāo）的情況（kuàng）發生，因此我們需要使用專業（yè）的機械設備（bèi），這樣可以避免汙染；

3、小白點
這是由於氟橡膠密封圈在生產（chǎn）過程中配合劑分布不均勻造成的，存在受潮結粒的現象。所以，需要在生（shēng）產過程（chéng）中防止配（pèi）合劑受潮及（jí）加強薄通工藝；

4、模具汙染
在氟橡膠密（mì）封圈硫化過程中會產生HF，它是一（yī）種酸性（xìng）極強的物質，對模具有很大（dà）的（de）腐蝕作用，很多用戶（hù）在硫化前加入（rù）吸酸劑，為的就是防止所產生的HF對模具造成損壞。也可以使用氟橡膠（jiāo）脫（tuō）模劑來保護模具免受汙染；

5、密封（fēng）圈縮裂
開模時，模具的壓（yā）力就已被撤除，氟橡膠製品極（jí）易發生收縮，而毛邊部位（wèi）剛（gāng）好被卡在模具配合麵之間，這時就（jiù）會在產品與毛邊之間產生一個拉伸力使之裂開。如果（guǒ）當裂口擴（kuò）大到產品部位（wèi），就會造成（chéng）密封圈縮裂現象。因此需要適當（dāng）降低（dī）硫化的溫度，選用門尼（ní）粘度應在70之間，同時模具配合度要合適，不能（néng）太鬆也不能太緊；

6、密封圈撕裂
加工工序不嚴謹導（dǎo）致，加上硫化溫度過高，表麵毛邊太厚，修邊時（shí）容（róng）易撕裂。還有一種情況（kuàng）是模具配合（hé）太（tài）緊，出模時毛（máo）邊部位被模具卡住，也容（róng）易從產品和毛邊之間撕開（kāi），起模時（shí）受力不均勻造成。因此模具加工精（jīng）度要準確，間隙不易過大，膠料稱量要準（zhǔn），並控製硫化溫度在170之間；

7、密（mì）封圈燒邊
燒邊問題是由於米粉去材質硫化溫度過（guò）高所致，尤其是厚製品，適當降低（dī）硫化溫度就能克服

8、密封圈變形
段硫化過程中會形成額（é）外交聯，尤其是一段硫化欠硫，二（èr）段硫化後的產品，密封圈更會發（fā）生明顯（xiǎn）變形，因此要在一段硫化時間給予充分的交聯，避（bì）免二段硫化後出現產品變形。

以上便是氟橡膠密封圈在生產過程（chéng）中遇到的問題及（jí）解決方（fāng）法。密封圈（quān）的常（cháng）用的標（biāo）準有1、國標:GB T3452.1;2、美標As568A，按材質可分為丁腈橡膠密封圈，天（tiān）然橡膠（jiāo）密封圈，氯丁橡膠密封圈，三元乙丙橡膠密封圈，氫化（huà）丁腈橡膠（jiāo）密（mì）封圈（quān），矽膠（jiāo）密封圈，氟橡膠密封圈，矽氟橡膠密封圈。密封圈標準是ID內徑*CS線徑。